Сварка под флюсом видео

Сварка под флюсом – один из самых эффективных способов соединения металлов, особенно при работе с толстыми заготовками. Главное преимущество метода – защита зоны сварки от окисления, что обеспечивает плотный и чистый шов без пор. Для достижения стабильного результата важно правильно подобрать флюс и режимы подачи проволоки.

Флюс не только предотвращает контакт расплавленного металла с воздухом, но и стабилизирует дугу, улучшая проплавление. Лучше всего метод работает с низкоуглеродистыми и низколегированными сталями, но при использовании специализированных флюсов можно варить и нержавейку. Оптимальная скорость подачи проволоки – 1–3 м/мин, а ток подбирается в зависимости от толщины металла.

Автоматизация процесса – ключевое преимущество сварки под флюсом. Роботизированные установки обеспечивают равномерное ведение шва, что критично при серийном производстве. Однако даже при ручной подаче важно следить за углом наклона электрода (15–20°) и расстоянием до заготовки (не более 5 мм).

Подготовка оборудования для сварки под флюсом

Проверка сварочного аппарата

• Убедитесь, что аппарат поддерживает режим сварки под флюсом (постоянный ток обратной полярности).
• Проверьте исправность подающего механизма проволоки – ролики должны быть чистыми и соответствовать диаметру проволоки.
• Отрегулируйте натяжение проволоки: слишком слабое приведет к проскальзыванию, слишком сильное – к деформации.

Настройка системы подачи флюса

• Заполните бункер флюсом на 80%, чтобы избежать перегрузки.
• Отрегулируйте скорость подачи флюса так, чтобы он полностью покрывал зону сварки, но не накапливался избыточно.
• Проверьте сопло подачи – оно должно быть без засоров и находиться на расстоянии 20-30 мм от заготовки.

Перед началом работы проведите пробный шов на тестовом образце. Оптимальные параметры: скорость подачи проволоки – 60-80 м/ч, сила тока – 400-600 А (для проволоки диаметром 2-3 мм).

• Очистите контактный наконечник от окалины – плохой контакт вызывает нестабильность дуги.
• Заземлите оборудование: сопротивление контура не должно превышать 0,05 Ом.

Выбор флюса и проволоки для разных металлов

Для сварки низкоуглеродистых сталей под флюсом берите проволоку Св-08А или Св-08ГА в сочетании с флюсом АН-348А или ОСЦ-45. Эти материалы обеспечивают стабильное горение дуги и минимум пор в шве.

Если работаете с легированными сталями (например, 15ХМ или 12Х18Н10Т), выбирайте проволоку с аналогичным составом – Св-15ХМТ или Св-08Х19Н10Б. Под них подойдут флюсы АН-26 или АНФ-14, которые компенсируют выгорание легирующих элементов.

Для алюминия и его сплавов применяйте проволоку Св-А85 или Св-АК5 с флюсом АН-А1. Важно, чтобы флюс содержал хлориды и фториды – они разрушают оксидную плёнку на поверхности металла.

Медь и бронза требуют проволоки БрКМц3-1 или МНЖ5-1 с флюсом АН-М1. В составе такого флюса должны быть бор и кремний – они снижают окисление меди при нагреве.

При сварке титана используйте проволоку ВТ1-00 и флюс АН-Т1. Главное условие – флюс должен содержать минимум кислорода и азота, чтобы избежать охрупчивания шва.

Для жаропрочных сталей (например, 12Х1МФ) берите проволоку Св-10ХМФТ и флюс АН-22. Такое сочетание сохраняет стойкость шва к высоким температурам и циклическим нагрузкам.

Помните: толщина проволоки должна соответствовать режимам сварки. Для металлов до 6 мм подходит проволока 2-3 мм, для толстостенных заготовок – 4-5 мм. Флюс выбирайте с размером зёрен 0,5-3 мм – это улучшает его текучесть и защитные свойства.

Настройка параметров сварочного тока и скорости подачи

Оптимальный сварочный ток зависит от толщины металла и диаметра проволоки. Для стали толщиной 4–6 мм используйте ток 300–400 А при диаметре проволоки 2,0–2,5 мм. Уменьшайте ток на 10–15% для нержавеющей стали.

Скорость подачи проволоки должна соответствовать выбранному току. При сварке под флюсом типичное соотношение:

Проверяйте качество шва после первых 20–30 см сварки. Если края недостаточно проплавляются, увеличьте ток на 5–10%. При прожогах снижайте ток или увеличивайте скорость подачи.

Для автоматической сварки настройте подачу флюса так, чтобы он полностью покрывал зону сварки, но не накапливался избыточно. Расход флюса обычно составляет 0,5–1,2 кг на 1 кг проволоки.

Контроль качества шва при сварке под флюсом

Проверяйте геометрию шва сразу после завершения сварки. Используйте шаблоны или калибры для измерения ширины, высоты и равномерности валика. Отклонение от заданных параметров указывает на неправильный режим сварки или неравномерную подачу проволоки.

Контролируйте глубину проплавления с помощью ультразвуковой дефектоскопии. Для ответственных швов применяйте рентгенографию – она выявляет внутренние поры и непровары размером от 0,1 мм.

Осматривайте поверхность шва на отсутствие трещин, наплывов и прожогов. Дефекты часто возникают при неправильном составе флюса или загрязнении кромок. Очищайте зону сварки от шлака металлической щеткой перед осмотром.

Проводите механические испытания образцов-свидетелей. Отбирайте их из той же партии металла, что и основное изделие. Испытания на растяжение и ударную вязкость подтвердят соответствие шва техническим требованиям.

Фиксируйте параметры сварки: силу тока, напряжение, скорость подачи проволоки и температуру предварительного подогрева. Эти данные помогают анализировать причины дефектов при их появлении.

Проверяйте химический состав наплавленного металла спектральным анализом. Особое внимание уделяйте содержанию углерода и серы – их превышение увеличивает риск образования горячих трещин.

Типичные дефекты и способы их устранения

Пористость шва возникает из-за влаги в флюсе или загрязнений на металле. Просушите флюс при 250–300°C в течение 2 часов и зачистите кромки до блеска.

• Непровар: увеличьте силу тока на 10–15% или уменьшите скорость сварки.
• Подрезы: снизьте напряжение дуги или измените угол наклона электрода до 60–70°.
• Прожоги: уменьшите ток на 20–25 А или добавьте подкладную пластину.

Трещины в шве появляются при резком охлаждении. Подогрейте заготовку до 150–200°C и дайте остывать под асбестовым полотном.

1. Проверьте марку флюса: для низколегированных сталей используйте АН-348-А.
2. Контролируйте зазор между кромками – не более 1,5 мм при толщине металла до 10 мм.
3. Настройте подачу проволоки: 70–90 м/ч для диаметра 2 мм.

Прилипание флюса к шву говорит о недостаточной температуре. Поднимите напряжение на 2–3 В или замените флюс на мелкозернистый (фракция 0,5–1 мм).

Безопасность при работе с флюсом и сварочным оборудованием

Перед началом работы проверьте целостность сварочного аппарата и изоляции кабелей. Поврежденные провода повышают риск удара током.

Используйте средства индивидуальной защиты: сварочную маску с затемнением не ниже DIN 9–13, огнестойкие перчатки и спецодежду. Флюс может выделять вредные пары, поэтому в закрытых помещениях обязательна принудительная вентиляция.

Храните флюс в сухом месте в герметичной таре. Насыпной флюс не должен контактировать с влагой – это приводит к образованию брызг и порче шва.

Заземлите сварочную установку и рабочую поверхность. Убедитесь, что поблизости нет легковоспламеняющихся материалов – радиус опасной зоны не менее 5 метров.

После завершения работы дождитесь остывания шва и остатков флюса. Горячий флюс может вызвать ожоги, а его пары – раздражение дыхательных путей.

Регулярно очищайте оборудование от остатков флюса металлической щеткой. Скопление частиц на контактах приводит к перегреву и поломкам.